Produktion - Phase 1: Stammdaten & Schedule

Einleitung

Phase 1 der neuen Produktionsplanung legt das Fundament: Maschinen, Jobprofile und Rezepte. Diese Stammdaten definieren, wie Rezepte und Ressourcen erfasst und Produktionskosten vorkalkuliert werden – und bilden die Grundlage für den Scheduler, der daraus automatisch einen Produktionsplan erstellt.

Diese Dokumentation beschreibt die neuen und erweiterten Felder sowie den Scheduler.

Ressourcen einrichten

Bevor Rezepte aufgesetzt werden können, müssen die verfügbaren Ressourcen eingerichtet sein: Maschinen und Jobprofile. Diese definieren, welche Kapazitäten dem Scheduler (Ablaufplanung pro Linie) zur Verfügung stehen und welche Einschränkungen er berücksichtigen muss.

Maschinen

Unter Produktion > Maschinen werden alle Produktionsanlagen erfasst. Die Übersicht zeigt alle Maschinen mit Name, Typ, Produktionsstandort, Produktionslinie und Status.

Voraussetzung: Einstellungen

Bevor eine Maschine erstellt werden kann, müssen folgende Stammdaten unter Produktion > Einstellungen vorhanden sein:

Diese Werte werden beim Erfassen der Maschine als Pflichtfelder benötigt.

Stammdaten

Eine neue Maschine wird über Maschine erstellen erfasst.

Richtlinien

Im Tab Richtlinien werden Rüst- und Reinigungszeiten definiert. Der Scheduler plant diese automatisch ein, sobald der jeweilige Auslöser eintritt.

Jobprofile

Unter Produktion > Jobprofile werden die Berufsprofile der Mitarbeitenden erfasst. Die Übersicht zeigt alle Profile mit Jobprofil Name, zugewiesenen Fähigkeiten und Status.

Voraussetzung: Einstellungen

Bevor ein Jobprofil erstellt werden kann, müssen folgende Stammdaten unter Produktion > Einstellungen vorhanden sein:

Stammdaten

Ein neues Jobprofil wird über Jobprofil erstellen erfasst. Im ersten Schritt wird nur der Name vergeben. Fähigkeiten, Stundensatz und Tags werden anschliessend im Detailscreen ergänzt.

Rezept

Wird Neue Produktion verwenden im Tab Rezept aktiviert, stehen zusätzliche Felder zur Verfügung. Diese liefern dem Scheduler die nötigen Informationen für die Ablaufplanung. Alle anderen Tabs bleiben unverändert. Nachfolgend sind nur die neuen Felder dokumentiert.

Zutaten

Verknüpfungstyp

Der Verknüpfungstyp definiert, wie die Produktion einer Zutat zeitlich mit dem vorliegenden Rezept verknüpft wird – d.h. wann die Zutat bereit sein muss, damit das Hauptrezept starten oder weiterlaufen kann.

Beispiel: Der Berliner Rohling ist eine Zutat im Rezept «Berliner Konfi Himbeer». Mit dem Verknüpfungstyp «Ende-Anfang» wird sichergestellt, dass der Rohling fertig produziert ist, bevor die Weiterverarbeitung beginnt.

Verknüpfungstyp oder Losgrösse?

Beide Ansätze können steuern, wann eine Teilmenge weiterverarbeitet werden kann – sie funktionieren aber unterschiedlich:

Ausgänge / Nebenprodukte

Jedes Rezept hat mindestens einen Ausgang – das Primärprodukt. Nebenprodukte und Prozessverluste können bereits heute als Stammdaten erfasst werden und sind Teil der Grundlage für die weitere Produktionsplanung.

Fertigung

Fertigungsmenge

Die Fertigungsmenge ist die Referenzgrösse, auf die sich alle Zeiten und Ressourcen im Rezept beziehen. Sie ist losgelöst von der Losgrösse – diese bestimmt, wie Produktionsaufträge aufgeteilt werden, hat aber keinen Einfluss auf die Rezeptzeiten selbst.

Arbeitsschritte

Arbeitsschritte definieren die einzelnen Produktionsschritte des Rezepts. Sie werden über Schritt hinzufügen erfasst. Pro Schritt werden Maschinen- und Personalkosten ausgewiesen.

Kosten

Pro Arbeitsschritt werden Maschinenkosten, Personalkosten, Gesamtkosten und Kosten pro Einheit separat ausgewiesen. Der Kostensplit ist direkt mit dem Skalierungstyp verknüpft:

• Ein linearer Schritt – z.B. Füllen – skaliert mit der Menge. Die Gesamtkosten steigen proportional, die Kosten pro Einheit bleiben konstant.

• Ein fixer Schritt – z.B. Frittieren – hat konstante Gesamtkosten. Bei grösseren Losen sinken damit die Kosten pro Einheit.

Scheduler – Ablaufplanung

Der Scheduler ist unter Produktion > Timefold Schedule zugänglich. Er plant Produktionsaufträge automatisch ein, basierend auf den im Rezept definierten Arbeitsschritten, Ressourcen und Richtlinien. Das Ergebnis ist in zwei Ansichten sichtbar: der Ablaufplanung pro Linie und dem Ressourcenbedarf.

Ablaufplanung pro Linie

Die Ablaufplanung zeigt pro Produktionslinie die eingeplanten Aufträge in chronologischer Reihenfolge. Jede Linie wird als separate Spalte dargestellt.

Pro Auftrag sind sichtbar:

• Produktname und Menge

• Zeitfenster (von – bis)

Rüst- und Reinigungsschritte gemäss den Maschinenrichtlinien werden automatisch eingeplant und separat ausgewiesen – z.B. «Schüssel & Haken einsetzen» oder «Öl aufheizen». Sie erscheinen nur, wenn der entsprechende Auslöser zutrifft.

Der Toggle Zwischenschritte anzeigen steuert, ob diese Schritte in der Ansicht ein- oder ausgeblendet werden.

Ressourcenbedarf

Der Ressourcenbedarf zeigt, wie Maschinen und Fähigkeiten über den Zeitverlauf ausgelastet sind.

Maschinen (oberer Bereich): Pro Maschine wird der Zeitraum der Belegung angezeigt – inkl. Rüstschritte.

Fähigkeiten (unterer Bereich): Pro Fähigkeit wird angezeigt, wie viele Jobprofile mit dieser Fähigkeit verfügbar sind und wie viele zu welchem Zeitpunkt eingesetzt werden – z.B. «Frittieren 2/2» bedeutet: 2 Jobprofile mit der Fähigkeit Frittieren verfügbar, beide sind eingeplant.

Die Zahl in den Balken zeigt die Anzahl gleichzeitig eingesetzter Jobprofile. Diese verändert sich über den Tag – je nachdem welche Aufträge parallel laufen.

Ablaufplanung auslösen

Während der Testphase kann der Scheduler über Trigger scheduler manuell ausgelöst werden. Dies ermöglicht es, Änderungen an den Stammdaten direkt zu beobachten und den resultierenden Plan zu validieren – z.B. was passiert, wenn ein Jobprofil inaktiv gesetzt wird oder eine Maschine wegfällt. Ziel ist es, die Stammdaten so einzurichten, dass der generierte Plan der eigenen Realität entspricht.

Je nach Art der Änderung gelten unterschiedliche Voraussetzungen:

Im Live-Betrieb entfällt der manuelle Trigger. Der Scheduler wird automatisch ausgelöst, sobald der Produktionslauf getriggert wird – in der Regel einmal pro Tag.